16. Processo di produzione del magnete NdFeB
I magneti sinterizzati NdFeB sono relativamente inferiori in termini di resistenza alla corrosione rispetto ai magneti tradizionali come Sm-Co, Alnico e ferrite. Per applicazioni generali, i magneti NdFeB sinterizzati possono necessitare di un rivestimento o di un trattamento superficiale a seconda dell'uso a cui sono destinati. Il trattamento di rivestimento per i magneti NdFeB sinterizzati non solo migliora la loro resistenza alla corrosione, ma anche l'aspetto, la resistenza all'usura, oltre ad essere appropriato per applicazioni in condizioni di camera bianca.
Ci sono vari rivestimenti adatti per i magneti NdFeB sinterizzati, che vanno da strati di rivestimento di placcatura come Ni, Zn, Au ed elettrodeposizione organica (epossidica per esempio), deposizione fisica sotto vuoto (PVD) di Al, stagno galvanico, deposizione chimica da vapore (CVD), o qualsiasi combinazione di questi.
Oltre alla protezione del rivestimento, i magneti NdFeB sinterizzati possono anche essere trattati superficialmente mediante cromatazione, fosfatazione e altri trattamenti di passivazione chimica per migliorare la loro resistenza alla corrosione.
Non tutti i tipi di rivestimento o trattamento di passivazione saranno adatti per ogni magnete, e la scelta finale dipenderà dalle loro applicazioni e dall'ambiente. Per esempio, il rivestimento in Ni ha una buona resistenza alla corrosione per una varietà di atmosfere, ma scherma parte del flusso magnetico perché il nichel è un materiale ferromagnetico. Inoltre, l'affinità del rivestimento di Ni incollato ad altri metalli è inferiore a quella del rivestimento di Zn. Rispetto al rivestimento in Ni, il rivestimento in Zn ha i vantaggi di una buona capacità di incollaggio, meno schermatura del flusso magnetico in modo che il magnete abbia buone caratteristiche di flusso apparente omogeneo da pezzo a pezzo. Ma la resistenza alla corrosione del rivestimento in Zn è inferiore a quella del rivestimento in Ni quando il magnete è utilizzato in un ambiente più corrosivo. Se il magnete è destinato ad essere utilizzato in ambienti molto umidi e fortemente corrosivi, si consiglia di rivestire il magnete con strati multipli come Ni+Cu+Ni, Ni+epoxy, Zn+epoxy et al. Se il magnete è destinato ad essere utilizzato in atmosfera asciutta e in ambiente debolmente corrosivo, si consiglia il rivestimento in Zn.