16. El proceso de producción del imán de NdFeB
Los imanes de NdFeB sinterizados son relativamente inferiores en cuanto a la resistencia a la corrosión en comparación con los imanes tradicionales como el Sm-Co, el Alnico y la ferrita. Para aplicaciones generales, los imanes de NdFeB sinterizados pueden necesitar ser recubiertos o tratados en la superficie dependiendo de sus usos previstos. El tratamiento de revestimiento de los imanes de NdFeB sinterizados no sólo mejora su resistencia a la corrosión, sino también el aspecto, la resistencia al desgaste, así como es apropiado para aplicaciones en condiciones de sala limpia.
Hay varios revestimientos adecuados para los imanes de NdFeB sinterizados, que van desde las capas de revestimiento como Ni, Zn, Au y la electro-deposición orgánica (epoxi por ejemplo), la deposición física al vacío (PVD) de Al, el estaño galvánico, la deposición química por vapor (CVD), o cualquier combinación de estos.
Además de la protección del revestimiento, los imanes de NdFeB sinterizados también pueden ser tratados en la superficie mediante cromatación, fosfatación y otros tratamientos de pasivación química para mejorar su resistencia a la corrosión.
No todos los tipos de tratamiento de revestimiento o pasivación serán adecuados para cada imán, y la elección final dependerá de sus aplicaciones y del entorno. Por ejemplo, el revestimiento de Ni tiene una buena resistencia a la corrosión para diversas atmósferas, pero protege parte del flujo magnético porque el níquel es un material ferromagnético. Además, la afinidad del recubrimiento de Ni pegado a otros metales es inferior a la del recubrimiento de Zn. Comparado con el recubrimiento de Ni, el recubrimiento de Zn tiene las ventajas de una buena capacidad de pegado, menos apantallamiento del flujo magnético, de modo que el imán tiene buenas características de flujo aparente homogéneo de una pieza a otra. Pero la resistencia a la corrosión del revestimiento de Zn es inferior al revestimiento de Ni cuando el imán se utiliza en un entorno corrosivo más fuerte. Si el imán está destinado a ser utilizado en un entorno muy húmedo y fuertemente corrosivo, se sugiere que el imán esté recubierto con múltiples capas como Ni+Cu+Ni, Ni+epoxy, Zn+epoxy et al. Si el imán está destinado a ser utilizado en una atmósfera seca y un entorno débilmente corrosivo, se recomienda el recubrimiento de Zn.