16. Processo de produção do íman NdFeB
Os ímãs de NdFeB sinterizados são relativamente inferiores na resistência à corrosão em comparação com os ímãs tradicionais como Sm-Co, Alnico e ferrite. Para aplicações gerais, os ímãs sinterizados de NdFeB podem precisar de ser revestidos ou tratados superficialmente, dependendo do uso pretendido. O tratamento de revestimento para os ímãs NdFeB sinterizados não só melhora a sua resistência à corrosão, mas também a sua aparência, resistência ao desgaste, bem como apropriado para aplicações em condições de sala limpa.
Existem vários revestimentos adequados para os ímãs de NdFeB sinterizados, desde camadas de revestimento como Ni, Zn, Au e eletrodeposição orgânica (epóxi, por exemplo), deposição física a vácuo (PVD) de Al, estanho galvânico, deposição química a vapor (CVD), ou qualquer combinação destes.
Além da proteção do revestimento, os ímãs sinterizados de NdFeB também podem ser tratados superficialmente por cromatação, fosfatização e outros tratamentos químicos de passivação para melhorar sua resistência à corrosão.
Nem todos os tipos de revestimento ou tratamento de passivação serão adequados para cada íman, e a escolha final dependerá das suas aplicações e ambiente. Por exemplo, o revestimento de Ni tem boa resistência à corrosão para uma variedade de atmosferas, mas protege parte do fluxo magnético porque o níquel é um material ferromagnético. Além disso, a afinidade do revestimento de Ni colado a outros metais é inferior à do revestimento de Zn. Em comparação com o revestimento de Ni, o revestimento Zn tem vantagens de boa capacidade de colagem, menos blindagem do fluxo magnético para que o magneto tenha boas características de fluxo aparente homogêneo de peça a peça. Mas a resistência à corrosão do revestimento Zn é inferior à do revestimento Ni quando o ímã é usado em ambientes corrosivos mais fortes. Se o íman se destina a ser utilizado em ambientes altamente húmidos e fortemente corrosivos, sugere-se que o íman seja revestido com várias camadas, tais como Ni+Cu+Ni, Ni+epoxy, Zn+epoxy et al. Se o íman se destina a ser utilizado em ambientes secos e pouco corrosivos, recomenda-se o revestimento Zn.